Az új Blizzak LM005 téli gumi promóciója kapcsán beengedtek minket a Tatabánya melletti Bridgestone gyárba.
Nem aprózta el az idén stabil teszt eredményeket hozó Blizzak LM005-ös téligumijának bemutatóját a Bridgestone. Az új technológiával gyártott, prémium gumiabronccsal kapcsolatos klasszikus PR ömlengés helyett (inkább mellett), megmutatták mit és hogyan csinálnak a gyár szakemberei. Az autópályától Környe felé közeledve nehéz eltéveszteni az irányt, ahogy a horizonton feltűnő Bridgestone Tatabánya Termelő Kft. 144 400 négyzetméteren elnyúló gyáróriása előbukkan.
Az japán abroncsgyártó 1931-ben alakult. A közel 90 éves vállalat az utóbbi évtizedben a világ legnagyobb gumigyártójává nőtte ki magát, amiben nem kis szerepe van a hazai üzemnek is. A Bridgestone magyarországi gyára, 2008-ban kezdte meg működését és kifejezetten a nagyüzemi termelésre tervezték. A hatalmas kapacitásra szükség is van, mivel a Komárom-Esztergom megyei központból látják el az európai, a közel-keleti és az afrikai piacot is. Topolcsik Melinda a tatabányai üzem ügyvezető igazgatója kiemelte, mennyire büszkék arra, hogy egy ekkora területet képesek lefedni teljesen magyar gyártású termékekkel.
Az 1200 főt foglalkoztató magyarországi leányvállalat, a környék egyik legnagyobbmunkaadója. Maga a gyár nem csak a hatalmas méretétől és egy közepes méretű falut kitevő dolgozói létszámától válik különlegessé, hanem azért is, mert az itt alkalmazott gyártási technológiát csak Japánban és Mexikóban használják Magyarországon kívül. A Japán anyavállalat innovatív technológiái egyenesen ide érkeznek, nem véletlen tehát, hogy a hazai üzem a Bridgestone csoport legfiatalabb és legmodernebb gyára. Itt elsősorban a prémium kategóriás, nagysebességű és terepjáró abroncsok készülnek.
Hunyadi Szabolcs, a márka termékeinek eladásával foglalkozó Bridgestone Magyarország Kft. értékesítési vezetője részletesen bemutatta, hogyan képzelik a cégcsoport a jövőjét. Amellett, hogy a vállalat földrengésbiztos épületek szeizmikus izolátorainak gyártásával is foglalkozik, igyekszik szélesebb körben nyújtani mobilitási megoldásokat, az üzleti szektor és a végfelhasználók körében egyaránt. Hallottunk elektromos kerékpár kölcsönzési lehetőségekről, amit egyes nyugat-európai országokban már üzemeltetnek. Volt szó abroncs és gépjármű műszaki állapot figyelő rendszerről, amit kifejezetten logisztikai cégek járműparkjára specializáltak, emellett új intelligens abroncsok fejlesztése is zajlik.
Ahogy azt elmondták, az abroncsgyártás legfontosabb része, az éles körülmények között végzett élő adatgyűjtés, amit az egyes gumikba épített RFID chipek segítségével végeznek. Az elemzések a Rómában tevékenykedő adatfeldolgozó központban történik. Az adatok kiértékelésének segítségével, lehetőség nyílt olyan megoldásokat alkalmazni a gumik tervezési és tesztelési folyamatainál, mint az abroncsok virtuális másolatának létrehozása, aminek segítségével fele annyi időbe telik az új abroncsokat véglegesíteni és piacra dobni. Jelenleg elég komoly versenyelőnyt jelenthet egy-egy gyártónak az új technika bevezetése, mivel az elektromos autók hatótávolságának növelése érdekében egyre alacsonyabb gördülési ellenállású, alacsony zajkibocsátású és olyan intelligens abroncsokra van szükség, amik élőben szolgáltatnak információkat a gépjármű számára.
Miután mindent megtudtunk a vállalat történetéről és jövőképéről, izgalmasabb vizekre kormányzott minket Aba Mihály termelési igazgató. Először is kipakoltunk minden kép- és hangalkotásra alkalmas eszközt, majd beöltöztünk a munkavédelmi irányelveknek megfelelően. Ezt követően beléphettünk a termelési területre.
Az első csarnokban, a hagyományos B.I.R.D. (Bridgestone Innovative and Rational Development) gyártástechnológiával dolgozó automatizált gépeket láthattuk működés és karbantartás közben. A Bridgestone saját fejlesztésű gumigyártási technológiájának előnye, hogy ezeken a gépeken meglehetősen sokféle gumiköpenyt tudnak egyszerre készíteni. A művelet egyetlen feltétele, hogy ugyanolyan anyagokból legyenek. Apró érdekesség a humoros japán mérnökök munkaerő barát ötleteiből, hogy a gépek hangjelzései eredetileg madárhangokat imitáltak. Ezt hamar megszüntették, mivel a dolgozók rettentően idegesítőnek találták.
A negyedik ipari forradalom, azaz az Ipar 4.0 szellemében, az utóbbi időben egy új, saját fejlesztésű rendszert vezetett be a gyártó. A tatabányai üzem új részlegében, látogatásunkkor az EXAMATION digitális gyártástechnológia telepítése zajlott. Sajnos épp szoftverfrissítés miatt állt a rendszer, de azért túravezetőnk elmagyarázta miben másabb ez a korábbinál.
Először is minden teljesen számítógép vezérelt, a készletfigyeléstől az alapanyag előállításán át a késztermékig, annak minőségellenőrzésén és raktározásán keresztül egészen a szállítás előkészítéséig. Az operátoroknak, vagyis a gépek felügyelőinek csak arra kell figyelni, hogy az általában duplán szerelt betápláló állomásokon mindig legyen alapanyag. Erre jó példa volt az összeszerelő gép végére szerelt két hatalmas acél dob, amire végeláthatatlan gumi volt tekerve. Így érkezik egy másik (saját fejlesztésű) gépből, az extrudálóból, a gumiköpeny nyersanyaga 300 méter hosszú csíkokban.
De nem csak futófelületből áll ám az abroncs, hiszen egy gumiköpeny legalább 10-12 különféle tulajdonságokkal rendelkező részegységből áll össze. Aba Mihály elmondta, a gép beüzemelésének kihívása az volt, hogy a tökéletes működéshez szükséges legjobb minőségű gumikeveréket össze tudják állítani és ez bizony rengeteg mérnöki munkaórába került. Az elkészült alapanyagok tárolása sem egyszerű, mert gumi alkatrészek saját súlyuk alatt menthetetlenül összetapadhatnak és mehetnek újrahasznosításra, vagy a kukába. Ennek elkerülése végett a tekercselt, vagy épp a raklapra hajtogatott gumi szalagokat szappanos folyadékkal kenik át.
A futófelületek esetében mindig marad felesleg, hiszen a 300 méteres csíkokból nem mindig jönnek ki egész számú abroncsok A megmaradt anyagdarabokat pedig bizonyos arányban visszakeverik az eredeti alapanyagba. Egyébként ezen kívül újrahasznosított gumikat egyáltalán nem használnak az itt gyártott abroncsokhoz, ami érthető is a rettentően szorosra szabott anyagminőségi megkötések miatt. Az egyenletes minőség elérése érdekében egy speciális Tandem Mixert is használnak. A nyersgumi tömbökben érkezik a gyárba, itt kezelik és adják hozzá azokat az adalékokat, amit az adott alkatrész tulajdonságai megkívánnak.
Az új technológia egyébként minden bizonnyal hatásosan növeli a termelést, ideális esetben a gépek gyakorlatilag megállás nélkül képesek termelni. Konkrét példával is szolgált a vezetőnk, egy a szoftver karbantartás miatt éppen nem működő, nyers gumiköpenyt összeállító gép mellett állva. Operátora 900-as darabszám feletti termelést hozott előző nap, a 12 órás műszakban. A dolgozók egyébként három műszakban dolgoznak, így a gyár termelése folyamatos a marad. Összehasonlításképpen, a korábbi technológia 200-250 db abroncs előállítására volt képes.
A végső forma elnyeréséhez a vulkanizáló gépbe kerülnek a nyers köpenyek. Miután a majdnem kész abroncsokat 10-22 percre a 150-180°C-os sütőbe teszik, elnyerik végső formájukat. Ekkor kerülnek fel az abroncson látható feliratok. A termék gyártása után nem áll meg az élet, egy hatalmas, 70 ezer abroncs tárolására és mozgatására képes rendszer felel a minőségellenőrzésért, így garantálva az elkészült abroncsok tökéletességét. Persze legvégül a cég dolgozói is vetnek rájuk egy pillantást, hogy megszabadítsák a kész gumikat az esetleges kozmetikai hibáktól. Na, ekkor tudtam meg, hogy manapság (a vulkanizáló gép légmentesítő járatai miatt keletkező) „szőrök” nem divatosak a prémium abroncsok körében.
Az ellenőrzött abroncsokat egy teljesen automatizált, válogató, raktározó és palettázó rendszer kezeli. Azt hiszem, ez volt a gyár legnagyobb, látványosan mozgó gépezete, ami viszonylag gyors tempóban járta be az útját. Itt már nem akartam közelebb hajolni, hogy jobban lássam a folyamatot. Hozzá kell tenni, a látogatás legelején kiemelte Aba úr, hogy a padlón vonallal jelölt biztonsági zónánál közelebb ne lépjünk a gépekhez, mert fénykapuval vannak leválasztva. Ha véletlen belépünk a biztonsági zónába, a gép leállítja magát és akkor marha morcos lesz az operátor.
Az amúgy nagyon jól automatizált gyártósoron csak az szúrt szemet, hogy az anyagmozgatásnak csak egy része van gépesítve. Az alapanyagot és a félkész termékeket sok esetben a munkások szállítják a megfelelő helyre, ami nem annyira tűnt optimálisnak, mondjuk egy Amazon raktárral szemben. Ezzel kapcsolatban azt a választ kaptuk, hogy egyelőre nem bizonyult kellően megbízhatónak a gépesített szállítás, ezért a hagyományos munkaerőt célszerűbbnek tartják.
A gyárlátogatás alaptémája a Bridgestone Blizzak LM005 téligumi bemutatója volt, ami prémium gumihoz mérten hozta az elvárt szintet a független teszteken. Tulajdonképpen kiegyensúlyozott teljesítményt tud, sőt a vizes fékút terén egészen kiemelkedő. Az abroncs Bridgestone’s Nano Pro-tech™ gumikeverékből készül, aminek magas szilika tartalma javítja a teljesítményt nedves és havas útviszonyok mellett is. A szilika biztosítja, hogy az abroncs nagyon alacsony hőmérsékleteken is lágy maradjon, ami maximális tapadást biztosít. Az, hogy jelenleg 116 különféle méretben elérhető a típus és 2020-ra további 40 méretet terveznek kiadni, jól mutatja a termék fontosságát gyártói oldalról.
